Produkcja GŁOWNI
:
Podczas produkcji głowni miecza japońskiego, proces był pilnie strzeżony, przekazywany przez pokolenia z ojca na syna - tylko ustnie. Z tego właśnie powodu pewnie nigdy nie dowiemy się do końca, jaka dokładnie była dawniej technologia wykonywania mieczy. Przy ręcznym kuciu i hartowaniu ciągle występują elementy zależne od człowieka, jego wyczucia, wiedzy praktycznej i wielu innych czynników. Głownie hartowano zarówno w wodzie (podgrzanej, z określonego źródła) jak i w oleju. Czynnikami warunkującymi wysoką jakość miecza były m.in. temperatura zewnętrzna, długość czasu trzymania w wodzie, pora roku, pora dnia czy miesiąca.
Mimo, że dziś kuźnie można zobaczyć, sfilmować, opisać, to miecznicy nie obawiają się tego. Wiedzą, że tajemnica jest w nich samych.
Głownię miecza wykonywano z rudy żelaza satetsu (lub watetsu), tj. z tlenku żelaza Fe2O3 , który był wytapiany w specjalnych piecach tatara. Używano rudy darniowej, której pokłady znajdowały się na podmokłych terenach blisko pod powierzchnią ziemi (ok. 0,5 – 1 m głębokości). Uzyskiwano w ten sposób stal tamahagane, którą wielokrotnie później przekuwano. Zewnętrzną, twardą stal kawagane wzbogacano w węgiel do 1-1,5%C), a wewnętrzną shingane zubożano poniżej 0,5% C. Ta niezwykła umiejętność kształtowania właściwości materiału stali pozwalała uzyskiwać niezwykłe efekty, w postaci bardzo ostrych głowni, które zarazem zachowywały swoją elastyczność. Nie pękały przy zderzeniu z innym mieczem.
Miecze tanto były wykonywane tylko z twardej stali kawagane.
Mistrzowie którzy zajmowali się ostrzeniem i polerowaniem głowni mogli uzyskać licencję w swoim zawodzie najwcześniej po 10 latach praktyki. Szlifowanie przeprowadzano na co najmniej 5 kamieniach szlifierskich o różnej ziarnistości. Najpierw odbywało się szlifowanie zasadnicze (shitaji), a później szlifowanie końcowe (shiage). Nie szlifowano całej głowni na lustro. Dzięki temu w obszarze hamon i ji wydobywano całe piękno struktury stali z wszelkimi niuansami.
MEI – sygnatura miecza, zawsze była wykonywana na stronie OMOTE – czyli zewnętrznej trzpienia. Były od tego bardzo nieliczne wyjątki.
Produkcja TSUBY (garda, jelec tarczowy):
Do produkcji TSUBY początkowo wykorzystywano najczęściej brąz, a później jego stopy. Tsuba miała wówczas charakter dekoracyjny. Tsuby bojowe natomiast wytwarzano z żelaza.
Tsuby można podzielić na dwie główne grupy: tsuby kagamishi posiadające regularne kształty, najczęściej z motywami roślinnymi oraz tsuby sukashi – ażurowe. Od początku okresu Muromachi tsuby zdobiono mosiądzem i miedzią, później złotem i srebrem. Szczególnie poszukiwane są pary tsub dla miecza katana i wakizashi.
Produkcja KOSHIRAE (oprawy):
Produkcja OPRAWY, czyli rękojeści nazywanej tsuka wykonywana była przez innego artystę. Używano do tego najczęściej drewna oraz skóry płaszczki (samegawa) lub rekina owiniętej taśmą (tsuka-ito) bawełnianą, skórzaną lub jedwabną.
Inne elementy budowy oprawy to:
- menuki – małe elementy ozdobne, które także pomagały w uchwycie miecza,
- kashira – kapturek na końcu, zabezpieczający rękojeść i wiążący oplot,
- fuchi – pierścień łączący drewniane części rękojeści,
- seppa – podkładki z obu stron tsuba,
- habaki – element zabezpieczający miecz przed przypadkowym wysunięciem z saya.
Produkcja SAYA (pochwy miecza):
Do produkcji pochwy SAYA wykorzystywano najczęściej drewno japońskiej magnolii, która była twarda i lekka zarazem. Pokrywano ją laką (urushi) w kolorze czarnym, czerwonym lub brązowym.
SHIRA SAYA (biała saya), to specjalny rodzaj oprawy miecza, która służyła do jego przechowywania, kiedy nie był wykorzystywany. Do walki bądź po prostu do noszenia głownię miecza ubierano w koshirae.